微型货车的碰撞安全性能刚被纳入国家强制法规要求,用户也越来越关注。文章通过对某量产微型货车进行正面碰撞试验摸底、结构仿真分析优化、样车试验验证等,最终提升其正面碰撞性能,通过国家强制法规要求。通过仿真结果与试验结果的变形对比,得出简化的仿真模型有效,为进一步碰撞安全性能的提升打下基础。 部吸能，从而减少加速度；增加驾驶舱下部车架强度，减少驾驶舱受力变形，保证乘员生存空间。结构具体优化措施：在车架纵梁前部增加吸能盒；驾驶舱下部车架上增加U型封板，使开口车架变成连续封闭的框架结构，保证此段不会产生过大的碰撞变形。如图1所示。图1车架纵梁结构优化3仿真验证通过建立有限元模型，对优化措施进行仿真验证。由于某货车为非承载式车身，碰撞后的能量多被车架吸收，为简化模型，缩小计算时间，有限元分析模型仅包含车架、底盘、发动机、进排气等部件，驾驶舱和货箱采用质量点的形式代替，本文由公司网站 张家港蔬菜大棚滚圆机网站 转载中国知网整理!    http://www.gunyuanji.org/如图2所示碰撞安全性能-数控滚圆机张家港滚圆机全自动张家港滚弧机折弯机。仿真分析是整车以给定的初始碰撞速度50km/h撞击固定刚性墙，运用LS-DYNA软件进行碰撞过程仿真计算。图2碰撞仿真有限元模型仿真结果显示，车架纵梁前部吸能盒有效压溃变形吸能，驾驶舱下部纵梁保持完整，没有发生较大的变形，保护了驾驶舱的空间，但在驾驶舱后部纵梁产生了较大的折弯，如图3所示。相比优化改进前，纵梁压缩变形距离减少了约110mm，如图4所示。图3碰撞100ms后车架变形图图4优化前后纵梁压缩量对比（base为基础车case1为优化车）4样件样车制作及试验验证样车结构加强：制作U型封板，通过人工电焊，对车架纵梁按优化方案进行断面封闭；车纵梁前部焊接吸能盒；驾驶室关键部位焊点检查及加密；安全带固定点周围加强；增加货厢与纵梁的连接螺栓等。样车部件改进：控制转换管柱的可溃缩压力；锁机结构改进等。表1样车碰撞后假人指标图5碰撞试验车架变形与仿真变形结果对比试验验证：按国标GB11551－2014中的要求对试制样车进行正面100%碰撞试验。试验后假人各项考察指标如表一如示，均符合国标要求；试验后驾驶室保持比较好，车门可轻易打开；燃油无泄漏。碰撞后，驾驶室下部车架无变形?碰撞安全性能-数控滚圆机张家港滚圆机全自动张家港滚弧机折弯机本文由公司网站 张家港蔬菜大棚滚圆机网站 转载中国知网整理!    http://www.gunyuanji.org/